Processo di stampaggio del poli(diciclopentadiene) (pDCPD) mediante stampaggio a iniezione di reazione (RIM). pDCPD ha proprietà meccaniche simili ai termoplastici ingegneristici ed è utilizzato come alternativa ai compositi in poliestere rinforzato con alluminio e fibra di vetro.
Così, come il poliuretano, la resina è formata da un sistema di due componenti liquidi: un attivatore e un catalizzatore. I due flussi di reagenti vengono miscelati e iniettati in uno stampo chiuso, in cui avviene la polimerizzazione del diciclopentadiene (DCPD). I componenti vengono miscelati in un rapporto 1:1 e il materiale può polimerizzare immediatamente o richiedere fino a 2 minuti. La lavorazione avviene in stampi di alluminio o acciaio, senza l'utilizzo di distaccanti ed il pezzo, una volta stampato, va alla linea di verniciatura. Lo stampaggio avviene a basse temperature, in cicli della durata da 2 a 6 minuti.
Tutta la lavorazione del materiale può essere eseguita su attrezzature standard utilizzate per lo stampaggio RIM del poliuretano (PU). Tuttavia, è necessario apportare alcune modifiche, poiché il processo deve avvenire in totale assenza di ossigeno.
Un'atmosfera di azoto ricopre l'apparecchiatura, che deve essere sottoposta a ionizzazione interna e pressurizzazione con il gas. Anche lo stampo deve avere una buona tenuta e può essere pressurizzato con azoto, a seconda del sistema utilizzato.
Il sistema può essere utilizzato per sostituire il PU nella produzione di parti ad alto grado di strutturazione, utilizzando meno materia prima.
Sebbene il materiale sia indicato per la fabbricazione di parti grandi e/o spesse, fabbricate su piccola e media scala, pDCPD può essere utilizzato nella fabbricazione di piccole parti, purché si valuti il rapporto costo-beneficio del processo. La bassa viscosità della materia prima (0,3 Pas) ne consente lo stampaggio a bassa pressione (da 15 a 30 psi) e consente il riempimento di tutte le cavità di uno stampo complesso, offrendo ai progettisti una maggiore autonomia progettuale.
Si stima che meno del 10% dei veicoli pesanti sia prodotto con parti pDCCD stampate a iniezione reattive. L'azienda Telene ha lanciato un grado di pDCPD rinforzato con fibre minerali, in cui la fibra viene inserita nel processo di stampaggio come terzo componente del sistema e che può essere adattata a ricevere un rivestimento all'interno dello stampo, eliminando la fase di finitura del pezzo e aumentando ulteriormente la resistenza del materiale.
Le parti realizzate con questo materiale hanno un basso assorbimento d'acqua, hanno una superficie ideale per l'applicazione della verniciatura e impiegano una bassa pressione di iniezione, che fornisce una produzione più rapida.
“ La tecnologia garantisce la produzione di un pezzo estremamente resistente, sia agli agenti chimici che agli urti, superiore nelle proprietà meccaniche ai pezzi ottenuti con tecniche già utilizzate sul mercato, oltre ad essere più leggero. È un'evoluzione da utilizzare in carenature, paraurti, parafanghi, cofani e altre parti per trattori, autobus, camion, macchine movimento terra, automobili e motocicli".
La produzione di particolari in pDCPD, realizzati da RIM, consiste nell'iniezione di due componenti chimici, dosati attraverso una specifica attrezzatura per il processo, che vengono miscelati in una testa di iniezione in stampi chiusi da un sistema di presse idrauliche. La resina è ancora una novità nel paese e il potenziale che questa tecnologia ha per il mercato brasiliano, principalmente nel settore automobilistico, poiché è indicata per la produzione di pezzi di grandi dimensioni. Sebbene i servizi di iniezione siano già eseguiti in Brasile, le attività relative all'ingegnerizzazione e alla produzione di stampi sono ancora svolte in Italia.
Fonte: Plástico Industrial